After the Internal LED Tube project entered stable mass production, cumulative purchase orders for the North American market surpassed 1 million units. Supplying this volume was important not only because of the number of products shipped, but because it demonstrated that the development and quality-control system established in the previous projects could be maintained in actual mass production.
That experience also opened the door to the next stage. A major global lighting customer proposed a new External LED Tube project in which the LED Driver would be separated from the tube. The expected volume exceeded 7 million units.
This was not simply a larger version of the previous project. The product structure was different, the certification process became more complex, and the scale of production meant that even a small quality variation could become a significant field problem.
Caption : Long-term reliability aging test of LED tubes conducted in the Quality Innovation Team inspection room. Photo taken on-site in summer 2013
1. North American Mass Production Opens the Next Market
As the Internal LED Tube production system stabilized, cumulative purchase orders from North American customers exceeded 1 million units.
The experience of developing the product, completing the required certification, establishing mass-production controls, and supplying large quantities also became an important reference when dealing with other global lighting customers.
Japanese lighting customers, known in my experience for demanding detailed quality information, reviewed our product and quality data and began discussing supply opportunities.
Other overseas buyers who visited our plant were able to see the actual production system, the LED Driver verification process, and the inspection methods being used on the manufacturing floor.
For a global buyer, a successful prototype is important, but it tells only part of the story.
The ability to manufacture hundreds of thousands or millions of units while maintaining quality and delivery performance demonstrates something different:
the ability to control variation in mass production.
This mass-production record became part of the foundation for the next-generation project.
2. The Next-Generation External LED Tube Project
The new project proposed by the global customer used an External LED Driver structure.
In the Internal LED Tube developed previously, the LED Driver had to fit inside the restricted space of the T8 tube. This created strict limitations on PCB width, component height, insulation structure, and thermal design.
The External LED Tube changed that relationship.
The LED Driver would be installed outside the tube and supply DC power to the LED module through the external connection.
Separating the Driver from the tube provided greater flexibility in PCB dimensions, component arrangement, heat management, and maintenance.
If a Driver problem occurred after installation, the separated structure could also simplify service compared with replacing the complete LED Tube assembly.
However, the greater physical freedom did not mean the project became easier.
The projected volume exceeded 7 million units.
At this scale, ppm-level quality becomes much easier to understand in actual numbers.
- 100 ppm at 7 million units: approximately 700 units
- 300 ppm at 7 million units: approximately 2,100 units
- 1,000 ppm at 7 million units: approximately 7,000 units
These figures do not predict the actual defect rate of the project. They simply illustrate why a small percentage or ppm value can become a large field quantity when production reaches several million units.
For that reason, supplier capability, certification, mass-production screening, component control, and process stability had to be considered before production began.
3. A More Complex North American Certification Structure
The External LED Tube project also introduced a certification structure different from the Internal LED Tube project.
The External LED Driver first had to satisfy the applicable safety and electromagnetic-compatibility requirements, including cUL and FCC requirements for the Driver.
However, certification of the Driver alone did not complete the qualification process for the finished lighting product.
The Driver ultimately operated together with the LED Tube as one lighting system, so system-level evaluation also had to be considered.
For this project, the certification process was approached in two practical stages.
Stage 1 — External LED Driver Verification
The External LED Driver itself had to complete the required safety and electromagnetic-compatibility evaluation, including cUL and FCC.
Stage 2 — LED Driver and Lighting System Verification
After the Driver-level requirements were addressed, the Driver had to be matched with the actual lighting product and evaluated as a complete system for the required lighting-performance and market-qualification process, including DLC-related requirements.
This distinction was important from a quality-management perspective.
A component that passes its own electrical and safety requirements does not automatically prove that the final product using that component will satisfy every system-level requirement.
The principle can be expressed simply:
Component verification and finished-system verification are connected, but they are not the same verification.
4. Why Certification Had to Be Considered During Development
Certification was not something that could be left until the final stage after the circuit design was completed.
For a product intended for the North American commercial lighting market, certification and energy-efficiency qualification could influence whether the product was commercially usable in the target market.
DLC qualification was particularly relevant to commercial lighting programs and rebate eligibility, so the Driver and the lighting system had to be developed with the final market requirements in mind.
That meant several factors had to be considered together from the beginning:
- Electrical characteristics
- Driver efficiency
- Thermal performance
- Component selection
- Safety requirements
- EMC performance
- LED Driver and LED Tube system compatibility
This is an important difference between developing a circuit that operates and developing a product that can be produced, certified, sold, and supported in a global market.
5. Why I Began Reviewing Additional Domestic Suppliers
A project exceeding 7 million units also created a supply-chain question.
Depending too heavily on one production source could become a risk if a quality problem, material shortage, production delay, or other disruption occurred.
I therefore began reviewing domestic manufacturers that might be able to develop and produce External LED Drivers.
Compared with the Internal LED Driver, the External Driver did not have to fit inside the narrow T8 tube. The severe size restrictions were reduced, and from a circuit-development perspective I believed that several domestic SMPS manufacturers had sufficient technical capability.
However, actual discussions soon showed that circuit-development capability was only one part of the requirement.
6. Certification Cost Became the First Practical Barrier
When discussions moved from prototype development to actual North American business, certification cost became one of the first barriers.
The candidate manufacturers had to consider not only the cost of developing the Driver, but also the financial burden associated with cUL and FCC certification and the responsibility of supporting a large-volume overseas project.
For some manufacturers, this was a substantially different business commitment from producing smaller domestic projects.
Several companies that initially showed interest became more cautious when certification investment, production facilities, quality-control requirements, and long-term mass-production responsibility were discussed together.
This experience reinforced an important supplier-management principle:
Technical development capability alone is not enough to qualify a supplier for a large global project.
Supplier capability also includes:
- Financial ability to support certification and development
- Stable material procurement
- Mass-production capacity
- Quality-control infrastructure
- Reliability and screening capability
- Delivery management
- Willingness to take long-term responsibility for the product
7. The More Important Disagreement: Is Development Reliability Testing Enough?
During discussions with one candidate manufacturer, a more fundamental difference in quality philosophy appeared.
The company questioned the need to build and operate a separate two-hour high-temperature Burn-In process for mass production.
Their argument was understandable from a manufacturing-cost perspective.
The basic position was:
“Environmental testing and reliability evaluation were already completed during the development stage. Wouldn't a simpler Aging Test on the production line be sufficient to screen initial defects?”
From my perspective as the person responsible for quality, however, development reliability testing and mass-production screening were intended to answer different questions.
8. Development Samples and Mass-Production Units Are Not Made Under Identical Conditions
Development samples are manufactured using the specific materials, component lots, workers, equipment, and process conditions available at the time the samples are built.
Once mass production begins, those conditions do not remain perfectly fixed.
A single LED Driver can contain many different materials and electronic components. During continuous production, new material lots are repeatedly purchased and introduced into the line.
Even when the same Part Number is maintained, characteristics can vary within permitted manufacturing tolerances from lot to lot.
Production personnel can also change.
A skilled operator who performs an assembly process today may not be the person performing the same operation later.
Other variables can also change:
- Incoming material lots
- Component characteristics within tolerance
- Soldering conditions
- Equipment conditions
- Assembly workmanship
- Operator experience
- Handling and storage conditions
- Process control accuracy
Therefore, the successful reliability test result of a development sample could not automatically guarantee that every future production lot would reproduce exactly the same quality.
9. Development Reliability Testing and Production Burn-In Have Different Roles
This was the reason I did not agree to remove the high-temperature Burn-In process simply because the development reliability tests had already been completed.
The mass-production Burn-In process was not intended to repeat the entire development reliability program.
Its purpose was to apply controlled operating stress to production units so that early failures or manufacturing weaknesses could be detected before shipment.
The distinction can be summarized as follows:
Development reliability testing asks: “Can this design withstand the required conditions?”
Mass-production screening asks: “Is the quality demonstrated during development continuing to be reproduced in actual production?”
These are different questions.
For a project exceeding 7 million units, I considered that difference too important to ignore.
10. Why Factory Detection Is Different from Field Failure
A defect discovered inside the factory can usually be isolated before shipment.
The production lot can be stopped, the failed unit can be analyzed, related materials can be checked, and corrective action can be introduced before the product reaches the customer.
The same defect becomes much more difficult after international shipment and field installation.
A field problem can involve:
- Replacement products
- International air or sea freight
- Local storage and distribution
- Installation and replacement labor
- Customer complaint investigation
- Corrective-action reporting
- Potential claims
- Loss of customer confidence
The product cost itself may be only a small part of the total cost once a defect reaches the field.
This is why preventive quality control becomes increasingly important as the production volume and distance to the customer increase.
After continued discussions, the candidate manufacturers eventually agreed to establish the required high-temperature Burn-In process for the project.
11. Quality Control Starts Before Mass Production
The External LED Driver project reinforced a principle that had become increasingly important throughout my manufacturing career.
Quality control does not begin when a finished product arrives at the final inspection station.
It begins much earlier.
It starts when:
- The product structure is selected
- Technical specifications are defined
- Certification requirements are reviewed
- Suppliers are evaluated
- Materials are selected
- Production processes are designed
- Inspection and screening methods are established
- Decisions are made about which controls cannot be removed only to reduce cost
In a small production lot, a weak process may remain unnoticed.
In a project involving several million units, the same weakness can be repeated thousands of times.
For that reason, selecting an External LED Driver supplier could not be based only on price or on whether the company could build a working prototype.
The supplier also needed the capability to reproduce the required design consistently in mass production.
The certification cost, production-system requirements, and differences in quality-management philosophy encountered during the domestic supplier review eventually led me to consider another approach to reducing the project's supply-chain risk.
That decision would become the starting point of the next stage of the LED Driver project.
Author’s Note
This article is based on my actual experience preparing a large-scale External LED Driver project for the North American lighting market.
The purpose is not to suggest that every LED Driver must use the same high-temperature Burn-In process. Screening conditions should be determined according to the individual product design, component characteristics, reliability requirements, certification conditions, production risks, expected field environment, and the manufacturer's own verification results.
The central point of this case is the difference between development verification and mass-production quality control.
A successful development sample demonstrates that the design can meet the required conditions under the conditions tested. Mass-production quality management must go one step further and control whether that performance continues to be reproduced while material lots, workers, equipment, and process conditions change.
Internal LED Tube 프로젝트가 안정적인 양산단계에 들어서면서 북미 시장의 누적 발주량은 100만 대를 넘어섰습니다. 이 실적은 단순히 많은 수량을 출하했다는 의미만 있는 것은 아니었습니다.
앞선 프로젝트에서 구축했던 개발과 품질관리체계가 실제 대량양산에서도 유지될 수 있다는 것을 보여주는 경험이었습니다.
그리고 이 경험을 기반으로 훨씬 큰 규모의 차세대 프로젝트가 시작되었습니다.
글로벌 조명 고객사가 제안한 새로운 제품은 LED Driver를 Tube 외부에 분리하여 설치하는 External LED Tube였으며 예상수량은 700만 대 이상이었습니다.
품질관리 관점에서 이것은 기존 프로젝트의 수량만 늘어난 것이 아니었습니다. 제품구조와 인증방식, 공급망 그리고 양산불량이 발생했을 때의 위험까지 달라지는 새로운 프로젝트였습니다.
1. 북미 100만 대 양산 실적이 다음 시장을 열다
Internal LED Tube의 생산체계가 안정되면서 북미 고객사의 누적 발주량은 100만 대를 넘어섰습니다.
제품개발, 인증, 양산 품질관리체계 구축 그리고 실제 대량공급 경험은 다른 해외 고객사와 거래할 때도 중요한 실적으로 작용했습니다.
제가 경험했던 일본 조명 고객사들은 제품과 품질자료를 세밀하게 검토했고, 회사를 방문한 다른 해외 Buyer들도 Internal LED Tube의 생산 및 품질검증체계를 직접 확인했습니다.
글로벌 고객에게 Prototype의 성공은 중요합니다.
그러나 Prototype은 제품을 개발할 수 있다는 것을 보여주는 단계입니다.
수십만 대 또는 수백만 대를 반복 생산하면서 품질과 납기를 안정적으로 유지하는 것은 전혀 다른 능력을 요구합니다.
즉,
양산실적은 제조공정의 편차를 관리할 수 있는 능력을 보여주는 또 하나의 기술적 신뢰가 됩니다.
이러한 경험이 차세대 프로젝트의 기반이 되었습니다.
2. LED Driver를 Tube 외부로 분리한 새로운 구조
차세대 제품은 External LED Tube였습니다.
기존 Internal LED Tube에서는 LED Driver가 T8 Tube의 좁은 공간 안에 들어가야 했습니다. 따라서 PCB 폭과 부품높이, 절연구조 및 방열설계에 많은 제약이 있었습니다.
External LED Tube에서는 이 구조가 달라졌습니다.
LED Driver를 Tube 외부에 별도로 설치하고 Driver에서 LED Module로 DC 전원을 공급하는 방식이었습니다.
Driver가 좁은 T8 Tube 내부에 들어갈 필요가 없어지면서 PCB 크기, 부품배치 및 방열설계에서 더 많은 여유를 확보할 수 있었습니다.
설치 이후 Driver에 문제가 발생하더라도 Driver가 분리되어 있기 때문에 유지보수 측면에서도 유리할 수 있었습니다.
그러나 구조적으로 공간이 넓어졌다고 해서 프로젝트가 쉬워진 것은 아니었습니다.
예상 생산량이 700만 대 이상이었기 때문입니다.
이 정도의 생산량에서는 ppm이라는 작은 숫자도 실제 수량으로 환산하면 크게 달라집니다.
- 700만 대의 100 ppm: 약 700대
- 700만 대의 300 ppm: 약 2,100대
- 700만 대의 1,000 ppm: 약 7,000대
이 숫자는 실제 프로젝트의 불량률을 의미하는 것이 아닙니다. 생산량이 수백만 대가 되면 작은 ppm 수치도 상당한 현장수량으로 확대될 수 있다는 것을 이해하기 위한 예입니다.
따라서 양산을 시작하기 전에 공급업체의 능력, 인증, 양산 Screening, 부품관리 및 공정안정성을 함께 검토해야 했습니다.
3. 더 복잡해진 북미 인증구조
External LED Tube 프로젝트에서는 인증구조도 기존 Internal LED Tube와 달라졌습니다.
먼저 External LED Driver 자체가 cUL과 FCC를 포함한 필요한 안전 및 전자파 적합성 요구사항을 만족해야 했습니다.
그러나 Driver 인증만으로 완제품 조명의 모든 인증과정이 끝나는 것은 아니었습니다.
최종적으로 LED Driver와 LED Tube가 하나의 조명 System으로 동작하기 때문에 완성 System을 대상으로 하는 추가적인 평가도 고려해야 했습니다.
당시 프로젝트의 인증과정은 실무적으로 다음과 같이 두 단계로 구분하여 검토했습니다.
1단계 — External LED Driver 검증
External LED Driver 자체에 대해 cUL과 FCC 등 필요한 안전 및 전자파 관련 검증을 진행합니다.
2단계 — LED Driver와 조명 System 검증
Driver 단위의 요구조건을 완료한 뒤 실제 LED Tube와 조합하여 완성된 조명 System을 대상으로 필요한 성능 및 DLC 관련 평가를 진행합니다.
여기에서 중요한 점은 Driver 자체가 전기적·안전 요구조건을 만족한다고 해서 완제품 조명의 모든 요구조건까지 자동으로 만족하는 것은 아니라는 점입니다.
즉,
부품단위 검증과 완제품 System 검증은 서로 연결되어 있지만 같은 검증은 아닙니다.
4. 인증을 개발단계부터 고려해야 했던 이유
인증은 회로개발을 모두 끝낸 뒤 마지막에 서류만 준비하는 절차가 아니었습니다.
북미 상업용 조명시장에 판매할 제품에서는 안전, 전자파 및 에너지효율 관련 조건이 실제 시장진입과 연결될 수 있기 때문입니다.
특히 DLC 관련 요구조건은 상업용 조명의 에너지효율 프로그램과 Rebate 적용 가능성 등에 관련되어 있었기 때문에 최종 조명 System의 시장성을 고려할 때 중요한 요소였습니다.
따라서 개발 초기부터 다음 조건들을 함께 검토해야 했습니다.
- 전기적 특성
- Driver 효율
- 열특성
- 부품선정
- 안전요건
- 전자파 특성
- LED Driver와 LED Tube의 System 적합성
단순히 정상적으로 동작하는 회로를 개발하는 것과 글로벌 시장에서 인증을 받고 대량판매할 수 있는 제품을 개발하는 것에는 이러한 차이가 있습니다.
5. External LED Driver 공급업체 다변화 검토
700만 대 이상의 대형 프로젝트에서는 생산처가 제한되어 있는 것도 공급망 Risk가 될 수 있었습니다.
품질문제, 자재부족 또는 생산지연이 한 곳에서 발생할 경우 전체 프로젝트 일정에 영향을 줄 가능성이 있었기 때문입니다.
그래서 국내에서도 External LED Driver를 개발하고 생산할 수 있는 업체를 검토하기 시작했습니다.
Internal LED Driver와 달리 External Driver는 좁은 T8 Tube 내부에 들어갈 필요가 없었기 때문에 심한 공간제약이 줄어들었습니다.
순수한 회로개발 능력만 보면 국내의 여러 SMPS 제조업체도 충분히 개발할 수 있다고 판단했습니다.
그러나 실제 협의를 시작하면서 회로개발 능력만으로 해결되지 않는 문제들이 나타났습니다.
6. 첫 번째 현실적인 장벽은 인증비용이었다
Prototype 개발 협의가 실제 북미 프로젝트 이야기로 넘어가면서 가장 먼저 나타난 현실적인 문제 가운데 하나가 인증비용이었습니다.
후보업체 입장에서는 External LED Driver를 개발하는 비용뿐 아니라 북미 시장을 위한 cUL과 FCC 인증비용과 대형 양산프로젝트에 대한 책임까지 함께 고려해야 했습니다.
상대적으로 작은 국내 프로젝트에 익숙했던 업체들에게는 상당한 투자와 부담이 될 수 있었습니다.
처음에는 개발에 관심을 보이던 업체도 인증투자, 생산설비, 품질관리 및 장기간의 양산책임을 함께 협의하기 시작하자 참여를 신중하게 검토하기 시작했습니다.
여기에서 공급업체 선정에 대한 중요한 사실을 다시 확인할 수 있었습니다.
제품을 개발할 수 있는 기술력만으로 대형 글로벌 프로젝트의 공급업체가 될 수 있는 것은 아닙니다.
공급업체의 능력에는 다음과 같은 조건도 포함됩니다.
- 개발 및 인증투자를 감당할 수 있는 자금력
- 안정적인 자재조달 능력
- 대량생산 능력
- 품질관리체계
- 신뢰성 및 Screening 능력
- 납기관리 능력
- 제품에 대해 장기간 책임질 수 있는 의지
7. 더 중요한 의견차이 — 개발 신뢰성시험을 했는데 Burn-In이 또 필요한가?
후보업체 중 한 곳과 양산 품질관리체계를 협의하면서 더 근본적인 의견차이가 발생했습니다.
업체에서는 양산을 위해 별도의 2시간 고온 Burn-In 공정을 구축하고 운영할 필요가 있는지 의문을 제기했습니다.
원가와 생산효율 측면에서는 이해할 수 있는 주장이었습니다.
업체의 기본적인 의견은 다음과 같았습니다.
“개발단계에서 환경시험과 신뢰성시험을 충분히 실시했는데, 양산에서는 간단한 Aging Test로 초기불량을 선별하면 되지 않겠습니까?”
그러나 품질관리 책임자의 입장에서는 개발 신뢰성시험과 양산 Screening이 확인하려는 목적 자체가 달랐습니다.
8. 개발 Sample과 양산제품은 완전히 같은 조건에서 만들어지지 않는다
개발 Sample은 당시 확보한 자재와 부품 Lot, 작업자, 설비 및 공정조건에서 만들어집니다.
그러나 양산이 시작되면 이러한 조건이 계속 동일하게 유지되지는 않습니다.
LED Driver 한 대에는 많은 종류의 자재와 전자부품이 사용됩니다. 생산이 계속되면 새로운 자재 Lot가 반복적으로 구매되어 생산 Line에 투입됩니다.
동일한 Part Number를 사용하더라도 허용된 제조공차 안에서 Lot마다 특성의 차이가 존재할 수 있습니다.
작업자 역시 달라질 수 있습니다.
오늘 해당 작업을 담당한 숙련작업자가 계속 같은 공정을 담당한다는 보장은 없습니다.
생산현장에서는 다음과 같은 조건이 계속 변할 수 있습니다.
- 입고 자재 Lot
- 부품의 허용공차 내 특성편차
- 납땜조건
- 생산설비 상태
- 조립작업의 편차
- 작업자의 숙련도
- 자재 취급 및 보관조건
- 공정관리 상태
따라서 개발 Sample이 신뢰성시험에 합격했다는 사실만으로 이후 생산되는 모든 양산 Lot가 완전히 같은 품질특성을 가진다고 판단할 수는 없었습니다.
9. 개발 신뢰성시험과 양산 Burn-In의 역할은 다르다
이것이 개발단계의 신뢰성시험을 완료했다는 이유만으로 양산 고온 Burn-In을 삭제하는 데 동의하지 않았던 이유입니다.
양산 Burn-In은 개발 신뢰성시험 전체를 다시 반복하기 위한 시험이 아니었습니다.
양산제품에 일정한 운전 Stress를 가하여 출하 전에 초기고장 또는 제조상의 취약점을 선별하는 것이 목적이었습니다.
두 가지의 차이는 다음과 같이 정리할 수 있습니다.
개발 신뢰성 시험은 “이 설계가 요구조건을 견딜 수 있는가?”를 확인합니다.
양산 Screening은 “개발에서 확인했던 품질이 실제 양산품에서도 계속 재현되고 있는가?”를 확인합니다.
이 두 질문은 서로 다릅니다.
700만 대 이상의 대형 프로젝트에서는 이 차이를 무시할 수 없다고 판단했습니다.
10. 공장에서 발견한 불량과 필드에서 발견한 불량은 다르다
공장 안에서 발견된 불량은 출하 전에 격리할 수 있습니다.
생산을 중단하고 불량품을 분석하며 관련 자재와 공정을 점검한 뒤 고객에게 제품이 출하되기 전에 개선조치를 적용할 수 있습니다.
그러나 동일한 불량이 해외에 출하되고 설치까지 완료된 뒤 발견되면 상황이 달라집니다.
필드불량에는 다음과 같은 문제가 함께 발생할 수 있습니다.
- 교체제품 비용
- 국제 항공 또는 해상운송비
- 현지 보관 및 물류비용
- 설치 및 교체 작업비
- 고객불만 분석
- 개선대책서 작성
- Claim 가능성
- 고객 신뢰도 저하
제품 자체의 가격은 필드불량이 발생했을 때의 전체 손실 가운데 일부에 불과할 수 있습니다.
이것이 생산량이 많고 고객과의 물리적인 거리가 멀어질수록 예방 품질관리가 더욱 중요해지는 이유입니다.
계속된 협의 끝에 후보업체들도 프로젝트에 필요한 고온 Burn-In 공정을 구축하는 데 동의했습니다.
11. 품질관리는 양산 이후에 시작되는 것이 아니다
External LED Driver 프로젝트를 준비하면서 다시 확인하게 된 중요한 품질관리 원칙이 있습니다.
품질관리는 완제품이 최종검사대에 올라오는 순간부터 시작되는 것이 아닙니다.
그보다 훨씬 이전부터 시작됩니다.
다음과 같은 단계가 모두 품질관리의 시작에 해당합니다.
- 제품구조 결정
- 개발사양 설정
- 인증조건 검토
- 공급업체 평가 및 선정
- 사용자재 선정
- 생산공정 설계
- 검사 및 Screening 방법 결정
- 원가절감을 이유로 삭제해서는 안 되는 관리항목 결정
생산량이 적을 때는 드러나지 않을 수 있는 작은 취약점도 수백만 대를 생산하면 수천 번 반복될 수 있습니다.
따라서 External LED Driver 공급업체를 선정할 때 단순히 가격이 저렴하거나 정상적으로 동작하는 Prototype을 만들 수 있다는 것만으로 판단할 수 없었습니다.
개발된 제품을 실제 양산현장에서 반복적으로 동일하게 만들어낼 수 있는 능력과 품질관리체계가 필요했습니다.
국내 공급업체를 검토하면서 확인한 인증비용, 양산체계 구축에 대한 부담 그리고 품질관리 방식에 대한 의견차이는 결국 프로젝트의 공급망 Risk를 줄이기 위해 다른 방법을 검토하게 만드는 계기가 되었습니다.
그 결정이 다음 LED Driver 프로젝트의 새로운 출발점이 됩니다.
작성자 주
이 글은 북미 조명시장을 대상으로 한 대규모 External LED Driver 프로젝트를 준비하면서 제가 실제로 경험한 내용을 바탕으로 작성했습니다.
모든 LED Driver에 동일한 고온 Burn-In 공정이 반드시 필요하다는 의미는 아닙니다. Screening 조건과 양산 관리방법은 제품설계, 부품특성, 신뢰성 요구조건, 인증조건, 생산 Risk, 예상되는 사용환경 및 제조사의 검증결과를 기준으로 결정해야 합니다.
이 사례에서 강조하고 싶은 핵심은 개발검증과 양산 품질관리의 역할이 다르다는 점입니다.
개발 Sample의 성공은 시험한 조건에서 설계가 요구조건을 만족할 수 있다는 것을 보여줍니다. 그러나 양산 품질관리는 자재 Lot, 작업자, 생산설비 및 공정조건이 계속 변하는 상황에서도 개발단계에서 확인한 품질을 반복적으로 재현할 수 있는지를 관리해야 합니다.
