By late 2015, our company had shipped approximately 8 million LED tubes to the North American market — about 7 million External LED Tubes and 1 million Internal LED Tubes.
Before that milestone had even settled in, an existing customer, a major North American lighting company, approached us with a new project.
The request was fundamentally different from our previous LED Tube projects.
Instead of removing the existing fluorescent ballast and installing a separate LED Driver, the customer wanted an LED Tube that could operate directly from the output of the magnetic ballast already installed in the fluorescent fixture.
If successful, building owners could replace only the fluorescent tube while leaving much of the existing fixture infrastructure intact.
But the apparent simplicity of that idea concealed a difficult engineering challenge.
The new LED Tube had to operate across many different magnetic ballasts already installed in North America, while preventing abnormal heating and fire risk caused by poor electrical contact at aging fixtures.
This became the largest project of our LED Tube business — and the final chapter of this series.
Caption: AI-generated illustration of finished LED Tube products being loaded into export containers for shipment to the North American market. Image generated with AI
1. An Opportunity Hidden Inside Existing North American Fluorescent Fixtures
The business opportunity came from the existing lighting infrastructure in North America.
Many commercial buildings still had fluorescent fixtures equipped with magnetic ballasts.
A conventional LED retrofit could require removing or bypassing the existing ballast, modifying the wiring, and installing a different LED power configuration.
That meant additional labor, installation time, and cost.
The customer's concept was much simpler from the building owner's point of view:
Keep the existing magnetic ballast and replace only the fluorescent tube with an LED Tube capable of operating from the ballast output.
If this could be achieved safely and reliably, a large installed base of existing fluorescent fixtures could become a potential LED retrofit market without extensive rewiring.
However, using the existing ballast also meant that the new LED Tube had to coexist with electrical equipment produced by many manufacturers, with different characteristics and different periods of service.
Compatibility therefore became one of the most important development requirements.
Caption : Illustration of a ballast-compatible LED tube operating with an existing magnetic fluorescent ballast, showing the basic retrofit concept for the North American market. Image generated with AI.
2. A Different Product: No Separate LED Driver
The Internal and External LED Tubes developed in the earlier projects used dedicated LED Driver circuits to convert and regulate the power supplied to the LED Module.
The new ballast-compatible LED Tube was fundamentally different.
It was designed to operate directly from the output of the existing magnetic ballast, without the separate LED Driver architecture used in our earlier products.
After the fluorescent fixture had started and stabilized, the LED Tube had to operate under the electrical conditions provided by the ballast.
This changed the engineering priorities.
The challenge was no longer only the design and reliability of an LED Driver.
The complete system now had to consider:
- Compatibility with different magnetic ballast models
- Electrical behavior during fixture operation
- G13 base and socket contact stability
- Abnormal heating caused by poor contact
- Fire-risk protection
- Component and assembly consistency
- Certification requirements for the North American market
The project therefore required us to think beyond the LED Tube as an independent product.
The existing ballast, fixture socket, LED Tube, installation condition, and protection system had to be treated as one operating system.
3. The Most Serious Risk Appeared at the G13 Contact
One of the most important safety problems was found at the interface between the G13 base of the LED Tube and the socket of the existing fluorescent fixture.
In a new fixture with good contact pressure, this interface normally operated without difficulty.
But North American buildings contained fixtures that had already been used for long periods.
Socket wear, contamination, deformation, or reduced contact pressure could create an unstable electrical connection.
Under these conditions, a visible blue electrical arc could occur at the contact.
This was not simply a cosmetic phenomenon.
Poor contact increases local electrical resistance.
The combination of unstable contact, arcing, and increased resistance can generate localized heat.
If the condition continues, the temperature around the contact area can rise to a level that threatens surrounding plastic parts and other materials.
For a lighting product installed in large numbers inside commercial buildings, this was a safety issue that could not be accepted.
The design therefore had to address not only normal operation but also the abnormal condition created by a deteriorated fixture contact.
4. Testing Magnetic Ballasts Actually Used in North America
A laboratory test using only one or two reference ballasts could not represent the actual North American market.
Magnetic ballasts from many manufacturers had been installed over many years, and their electrical characteristics were not identical.
The customer supplied ballast samples for development, but the verification program went further.
Approximately 100 different magnetic ballast models actually used in the North American market were obtained for compatibility evaluation.
The ballasts were brought into the test program in groups, and the evaluation continued for several months.
The principal purpose was to determine whether the LED Tube could operate consistently across the different ballast conditions and whether any combination produced abnormal electrical behavior or excessive heating.
The verification included:
- Operating the LED Tube with magnetic ballasts from different manufacturers and models.
- Checking whether the lamp started and operated normally.
- Monitoring abnormal heating and unstable operation.
- Reviewing contact-related behavior and potential safety risks.
- Repeating the evaluation as additional ballast models were introduced.
This large compatibility program was essential because the product would not operate in a controlled new fixture designed only for our LED Tube.
It had to enter an existing infrastructure containing many combinations of ballast, socket, fixture, age, and installation condition.
5. Thermal Fuse: Protecting the Product When Contact Conditions Became Abnormal
Compatibility testing alone could not eliminate every possible field condition.
Even if the LED Tube operated correctly with the tested ballasts, an old or damaged fixture socket could still create poor contact after installation.
The product therefore required a final protective mechanism against abnormal temperature rise.
A thermal fuse was positioned inside the LED Tube near the area where abnormal heat would be detected.
Under normal operating conditions, the fuse remained electrically closed.
If poor contact or another abnormal condition caused the local temperature to exceed the designed threshold, the thermal fuse opened the circuit and stopped current flow.
The principle was simple:
Poor contact → electrical arcing and increased contact resistance → localized heating → temperature rise → thermal fuse opens → circuit disconnected
The purpose was not to make a deteriorated socket normal again.
It was to prevent an abnormal contact condition from continuing indefinitely and developing into a more serious thermal event.
This distinction is important in safety engineering.
A protection device does not necessarily eliminate the initiating fault.
Its role is to prevent that fault from progressing into an unacceptable consequence.
6. From Development to cUL and FCC Certification
Once the basic design and protection concept had been established, the project moved into North American certification.
The safety implications of operating an LED Tube directly with existing fluorescent ballast infrastructure required extensive verification.
We worked with UL Korea through the required testing and safety-review process for cUL certification, while FCC requirements were also addressed for entry into the North American market.
According to our project records at the time, our company obtained Korea's first cUL certification for this type of ballast-compatible LED Tube intended for the North American market.
Certification was particularly important because this was not simply another version of our earlier LED Tube.
The product would be installed into an enormous variety of existing fixtures whose age and condition could not be controlled by the manufacturer.
Safety therefore had to be considered from the product-design stage through certification and mass-production quality control.
7. Sole-Source Approval Turned Quality into a Supply-Chain Challenge
The North American customer operated a sole-source policy for each lighting product category.
Under that policy, our company became the approved supplier for this ballast-compatible LED Tube.
The opportunity was enormous, but so was the production responsibility.
Once mass orders began, quality could no longer be controlled only inside our own factory.
The entire supplier network had to move together.
Major production partners included:
- Dual-extrusion PC Tube suppliers
- Aluminum extrusion bar suppliers
- G13 cap suppliers
- LED Module PCB manufacturers
- SMT partners mounting LED packages onto the PCB
- Final assembly and related subcontracting operations
A shortage or quality problem at any one of these suppliers could stop the final production line.
At this production scale, supplier quality and delivery control were no longer supporting activities.
They were part of the manufacturing process itself.
8. Preventing Defects Before Materials Reached the Production Line
As the QA/QC team leader, my primary responsibility during the production ramp was to prevent quality problems and material shortages from becoming production-line stoppages.
I frequently visited partner factories and inspected materials directly at their production sites.
The objective was to identify problems before the components entered our own factory or the final assembly process.
This was particularly important under a continuous high-volume production schedule.
Once a defective component reached the assembly line, the impact was much larger than the cost of the component itself.
It could create sorting work, rework, production delays, missed shipment schedules, and in severe cases expensive emergency logistics.
Preventive supplier quality control therefore became one of the most important tools for maintaining production flow.
Not every deviation, however, required the production line to stop.
When a deviation had no structural effect, no functional impact, and no safety implication, I sometimes made a conditional concession decision after reviewing the actual condition.
The purpose was not to lower the quality standard.
It was to distinguish between a defect that threatened product quality and a minor deviation that could be accepted without affecting function, reliability, or safety.
In high-volume manufacturing, that distinction is an important part of practical quality management.
9. Three to Four 40-Foot Containers Leaving Every Day
The scale of production eventually became visible not only on the factory floor but also in logistics.
During the peak period, approximately three to four 40-foot export containers per day were shipped through Busan Port for the North American market.
Maintaining that flow required more than production capacity.
Materials had to arrive on schedule.
Supplier quality had to remain stable.
SMT production had to match assembly requirements.
Inspection could not become a bottleneck.
Packing materials and finished products had to be available at the correct time.
And shipping schedules had to remain synchronized with production.
At this volume, quality control, production control, purchasing, subcontractor management, and logistics were no longer separate functions operating independently.
They formed one connected production system.
Caption: AI-generated illustration of finished LED Tube products stacked in a warehouse and waiting for shipment to the North American market. Image generated with AI
10. Approximately 20 Million Units Shipped
The ballast-compatible LED Tube entered mass production and continued to be supplied to the North American market for approximately two years.
By the end of 2017, cumulative shipments had reached approximately 20 million units.
For me, however, the most important lesson was not the shipment number itself.
A product cannot reach that scale through final inspection alone.
Twenty million units required stable design, safety verification, certification, supplier quality, process control, material management, field feedback, and continuous corrective action to work together.
A defect prevented at a component supplier never reaches the assembly line.
A process problem corrected before mass production never reaches the customer.
A field problem analyzed to its true root cause can become a preventive control for future production.
That is the difference between inspecting quality and building quality into a manufacturing system.
11. One Product, but the Existing LED Driver Business Continued
The ballast-compatible LED Tube itself did not use the separate LED Driver architecture of our previous products.
But that did not mean our LED Driver quality-management work ended.
Japanese and European customers continued purchasing Internal LED Tube products that required dedicated LED Drivers.
For that reason, remote quality management of NC, our LED Driver manufacturing partner in Weihai, China, continued, although at a lower volume than during the peak North American External LED Tube project.
This was another characteristic of manufacturing quality management.
A new project does not always replace the previous one completely.
Different products, customers, suppliers, and quality requirements often continue in parallel, and the quality system must support all of them simultaneously.
12. What 20 Million Units Taught Me About Quality
Looking back, this final project brought together many of the lessons described throughout this series.
The first LED Driver projects taught us how to translate electrical requirements into a manufacturable product.
Mass production taught us that a prototype and a stable production process are not the same thing.
Supplier problems showed why quality cannot be controlled only at final inspection.
The Los Angeles field case demonstrated that the final failed component may not be the root cause.
And the ballast-compatible LED Tube project showed that when production reaches millions of units, quality becomes a system connecting design, certification, suppliers, manufacturing, logistics, installation, and the field.
My role throughout these projects was quality management.
The principle behind that work remained simple:
The purpose of manufacturing quality control is not merely to find defects after they are made. It is to prevent defects from being created, prevent them from moving to the next process, and prevent them from reaching the customer.
Approximately 20 million ballast-compatible LED Tubes were ultimately shipped.
But behind that number were thousands of daily decisions involving components, processes, suppliers, inspections, production schedules, and field problems.
Those decisions are the part of manufacturing quality that shipment numbers alone cannot show.
13. Closing the LED Driver & LED Tube Series
This article concludes the seven-part LED Driver & LED Tube Series.
The series began with the development of an Internal LED Driver for a North American T8 LED Tube and followed the work through reliability verification, certification, External LED Driver development, high-volume supply-chain management, a major field claim in Los Angeles, and finally the ballast-compatible LED Tube project that reached approximately 20 million units.
These articles are not intended to present manufacturing as a perfect process.
Real production contains design changes, supplier problems, process bottlenecks, field failures, customer claims, and decisions that must sometimes be made before every piece of information is available.
The role of quality management is to work through those conditions systematically and prevent the same problem from moving forward or occurring again.
That is the practical side of QC Engineering that I wanted to record through this series.
Thank you for reading.
Author's Note
This article concludes my seven-part LED Driver & LED Tube Series, based on actual development, manufacturing, supplier-quality, certification, and field experiences from the projects I worked on.
The series was written from the perspective of practical manufacturing quality management rather than from a textbook design perspective.
From Internal and External LED Drivers to an LED Tube that operated with existing magnetic-ballast infrastructure, the products changed, but the basic quality principle did not:
Prevent the defect as early as possible, identify the true root cause when a problem occurs, and use what was learned to prevent recurrence.
That principle has remained at the center of my work in SMPS and LED lighting quality management.
2015년 말까지 회사가 북미시장에 출하한 LED Tube는 약 800만 대에 이르렀습니다. External LED Tube 약 700만 대와 Internal LED Tube 약 100만 대였습니다.
그 성과가 채 자리 잡기도 전에 기존 북미 대형 조명 고객사로부터 새로운 프로젝트가 들어왔습니다.
이번 제품은 이전 LED Tube와 근본적으로 달랐습니다.
기존 형광등기구에 설치된 Magnetic Ballast를 제거하고 별도의 LED Driver를 설치하는 방식이 아니라, 기존 Magnetic Ballast의 출력전원을 그대로 이용하여 동작하는 LED Tube를 개발해 달라는 요청이었습니다.
개발에 성공하면 건물주는 기존 조명설비의 상당부분을 그대로 유지하면서 형광등만 LED Tube로 교체할 수 있었습니다.
그러나 단순해 보이는 이 아이디어에는 어려운 기술문제가 숨어 있었습니다.
북미지역에 이미 설치되어 있는 여러 종류의 Magnetic Ballast와 안정적으로 동작해야 했고 오래된 등기구의 접촉불량에서 발생할 수 있는 이상발열과 화재 Risk도 예방해야 했습니다.
이 프로젝트는 회사 LED Tube 사업에서 가장 큰 프로젝트가 되었고, 이 시리즈의 마지막 이야기가 되었습니다.
1. 북미 기존 형광등 설비에서 발견한 새로운 시장
사업기회는 북미지역에 이미 설치되어 있던 조명 Infrastructure에서 나왔습니다.
많은 상업용 건물에는 Magnetic Ballast를 사용하는 형광등기구가 설치되어 있었습니다.
기존 LED 방식으로 교체하려면 Ballast를 제거하거나 Bypass하고 배선을 변경하거나 다른 LED 전원방식을 설치해야 하는 경우가 있었습니다.
그만큼 추가 작업시간과 설치비용이 발생합니다.
고객사가 원했던 개념은 건물주 입장에서 훨씬 단순했습니다.
기존 Magnetic Ballast는 그대로 두고 형광등만 Ballast 출력으로 동작할 수 있는 LED Tube로 교체하는 방식이었습니다.
이것을 안전하고 안정적으로 구현할 수 있다면 대규모 배선변경 없이 이미 설치된 많은 형광등기구를 LED로 전환할 수 있는 시장이 열릴 수 있었습니다.
그러나 기존 Ballast를 그대로 사용한다는 것은 여러 제조사에서 서로 다른 시기에 생산한 다양한 전기적 특성의 제품과 함께 동작해야 한다는 의미이기도 했습니다.
따라서 Compatibility는 가장 중요한 개발조건 중 하나였습니다.
2. 별도의 LED Driver가 없는 새로운 구조
앞선 프로젝트에서 개발한 Internal 및 External LED Tube는 LED Module에 필요한 전원을 변환하고 제어하기 위해 전용 LED Driver를 사용했습니다.
이번 Ballast-Compatible LED Tube는 구조가 근본적으로 달랐습니다.
기존 제품에서 사용했던 별도의 LED Driver 구조 없이 설치되어 있던 Magnetic Ballast의 출력전원을 이용하여 동작하도록 개발되었습니다.
따라서 개발의 중심도 달라졌습니다.
더 이상 LED Driver 자체의 설계와 신뢰성만 확인하는 문제가 아니었습니다.
전체 System에서 다음 항목을 함께 검토해야 했습니다.
- 여러 Magnetic Ballast와의 Compatibility
- 등기구 운전 중 전기적 동작특성
- G13 Base와 Socket의 접촉안정성
- 접촉불량에 따른 이상발열
- 화재 Risk 보호대책
- 부품 및 조립품질의 일관성
- 북미시장 인증요건
결국 LED Tube 하나만 독립된 제품으로 볼 수 없는 프로젝트였습니다.
기존 Ballast, Fixture Socket, LED Tube, 설치상태 및 보호회로까지 하나의 System으로 봐야 했습니다.
3. 가장 심각한 Risk는 G13 접점에서 나타났다
가장 중요한 안전문제 중 하나는 LED Tube의 G13 Base와 기존 형광등기구 Socket이 만나는 접점에서 발견되었습니다.
새로운 등기구에서 충분한 접촉압력이 유지되면 일반적으로 문제가 발생하지 않았습니다.
그러나 북미에는 오랫동안 사용된 형광등기구도 많이 설치되어 있었습니다.
Socket의 마모, 오염, 변형 또는 접촉압력 저하는 불안정한 전기접촉을 만들 수 있습니다.
이런 조건에서는 접점에서 푸른색의 전기 Arc가 눈에 보일 정도로 발생할 수 있었습니다.
이것은 단순히 외관상 나타나는 현상이 아니었습니다.
접촉상태가 나빠지면 접점부의 전기저항이 증가합니다.
불안정한 접촉, Arcing 및 접촉저항 증가는 국부적인 발열을 만들 수 있습니다.
이 상태가 계속되면 접점 주변의 온도가 상승하여 Plastic 부품이나 주변재료에 위험을 줄 수 있습니다.
상업용 건물에 대량으로 설치되는 조명제품에서 이러한 문제는 허용할 수 없는 안전 Risk였습니다.
따라서 정상상태뿐만 아니라 노후된 등기구 접점에서 발생할 수 있는 비정상상태까지 설계단계에서 고려해야 했습니다.
4. 북미에서 실제 사용되는 Magnetic Ballast를 시험하다
한두 종류의 표준 Ballast만 사용한 Laboratory Test로는 실제 북미시장을 대표할 수 없었습니다.
여러 제조사의 Magnetic Ballast가 오랜 기간에 걸쳐 설치되어 있었으며 전기적 특성도 모두 동일하지 않았습니다.
고객사가 개발용 Ballast Sample을 제공했지만 검증범위는 여기에 그치지 않았습니다.
북미시장에서 실제 사용되고 있던 약 100종의 Magnetic Ballast를 확보하여 Compatibility 평가를 진행했습니다.
Ballast를 여러 Group으로 나누어 시험에 투입했고 검증은 수개월 동안 계속되었습니다.
주요 목적은 서로 다른 Ballast 조건에서도 LED Tube가 안정적으로 동작하는지, 특정 조합에서 이상동작이나 과도한 발열이 발생하지 않는지를 확인하는 것이었습니다.
주요 검증내용은 다음과 같았습니다.
- 여러 제조사와 Model의 Magnetic Ballast에서 LED Tube 동작시험
- 정상적인 점등 및 안정적인 운전 여부 확인
- 이상발열 및 불안정 동작 확인
- 접촉상태와 관련된 동작 및 Safety Risk 확인
- 추가 Ballast Model이 확보될 때마다 반복검증
이 대규모 Compatibility Test가 중요했던 이유는 제품이 당사 LED Tube만을 위해 설계된 새로운 등기구에서 사용되는 것이 아니었기 때문입니다.
Ballast, Socket, Fixture, 사용기간 및 설치조건이 서로 다른 기존 Infrastructure 안으로 들어가야 하는 제품이었습니다.
5. Thermal Fuse — 비정상 접촉상태에서의 최종 안전장치
Compatibility Test만으로 모든 Field 조건을 제거할 수는 없었습니다.
시험한 Ballast에서 LED Tube가 정상적으로 동작하더라도 실제 설치현장의 오래되거나 손상된 Socket에서는 접촉불량이 발생할 수 있었습니다.
따라서 비정상적인 온도상승에 대응하는 최종 보호장치가 필요했습니다.
이상발열을 감지할 수 있는 위치에 Thermal Fuse를 적용했습니다.
정상적인 운전상태에서는 Fuse가 연결상태를 유지합니다.
그러나 접촉불량 등의 비정상상태로 국부온도가 설계된 기준 이상으로 올라가면 Thermal Fuse가 회로를 차단하여 전류가 계속 흐르는 것을 막습니다.
원리는 다음과 같습니다.
접촉불량 → Electrical Arcing 및 접촉저항 증가 → 국부발열 → 온도상승 → Thermal Fuse 동작 → 회로차단
Thermal Fuse의 목적은 노후된 Socket 자체를 정상으로 만드는 것이 아닙니다.
비정상적인 접촉상태가 계속되어 더 심각한 열적 사고로 진행되는 것을 막는 것입니다.
Safety Engineering에서 이 차이는 중요합니다.
보호장치는 최초 Fault 자체를 제거하지 못할 수 있습니다.
대신 Fault가 허용할 수 없는 결과로 확대되는 것을 방지하는 역할을 합니다.
6. 개발에서 cUL 및 FCC 인증으로
기본설계와 보호개념이 정립된 후 북미시장 인증단계로 넘어갔습니다.
기존 형광등 Ballast Infrastructure에서 LED Tube가 직접 동작한다는 제품특성 때문에 충분한 Safety Verification이 필요했습니다.
UL Korea와 함께 필요한 시험 및 안전성 검토를 진행하여 cUL 인증을 추진했고 북미시장 진입에 필요한 FCC 요구조건도 함께 대응했습니다.
당시 프로젝트 기록을 기준으로 회사는 북미시장용 Ballast-Compatible LED Tube 분야에서 국내 최초의 cUL 인증을 획득했습니다.
이번 인증이 특히 중요했던 이유는 단순히 기존 LED Tube의 또 다른 Version이 아니었기 때문입니다.
제조사가 사용기간과 상태를 통제할 수 없는 다양한 기존 등기구에 설치되는 제품이었습니다.
따라서 Safety는 제품설계부터 인증, 양산품질관리까지 연결되어야 했습니다.
7. Sole-Source 승인이 Supply Chain 품질과제로 바뀌다
북미 고객사는 조명제품 Category별로 한 곳의 공급업체를 지정하는 Sole-Source 정책을 운영하고 있었습니다.
이 정책에 따라 당사가 Ballast-Compatible LED Tube의 승인 공급업체가 되었습니다.
사업기회는 매우 컸지만 그만큼 생산책임도 커졌습니다.
대량 P.O.가 시작되면서 품질은 더 이상 본사공장 내부만 관리해서 해결할 수 있는 문제가 아니었습니다.
전체 공급망이 함께 움직여야 했습니다.
주요 협력업체는 다음과 같았습니다.
- Dual-Extrusion PC Tube 공급업체
- Aluminum Extrusion Bar 공급업체
- G13 Cap 공급업체
- LED Module PCB 제조업체
- PCB에 LED Package를 실장하는 SMT 업체
- 최종조립 및 관련 외주 생산업체
어느 한 업체에서라도 품질문제나 자재부족이 발생하면 최종 생산라인이 멈출 수 있었습니다.
이 정도 생산규모에서는 협력업체의 품질과 납기관리가 단순한 지원업무가 아니었습니다.
생산공정의 일부였습니다.
8. 자재가 생산라인에 들어오기 전에 불량을 막는다
QA/QC Team Leader로서 대량생산기간의 핵심업무는 품질문제와 자재부족이 생산중단으로 이어지는 것을 사전에 방지하는 것이었습니다.
협력업체 생산현장을 자주 방문하여 자재가 당사나 최종 조립공정에 들어오기 전에 직접 Sampling Inspection을 진행했습니다.
목적은 문제가 생산라인으로 넘어오기 전에 발견하는 것이었습니다.
연속적인 대량생산에서는 이것이 특히 중요했습니다.
불량부품이 조립라인까지 들어오면 그 영향은 해당 부품의 가격으로 끝나지 않습니다.
선별, Rework, 생산지연, 납기차질 그리고 심한 경우 긴급운송비까지 발생할 수 있습니다.
따라서 협력업체 단계에서의 Preventive Quality Control은 생산흐름을 유지하는 중요한 수단이었습니다.
그러나 모든 편차가 생산라인을 중단해야 할 정도의 불량은 아니었습니다.
구조적인 문제가 없고 기능에 영향이 없으며 Safety와 Reliability에 문제가 없다고 판단되는 경미한 편차의 경우 실제 상태를 확인한 후 조건부 승인을 결정하기도 했습니다.
이것은 품질기준을 낮추기 위한 것이 아니었습니다.
제품품질을 위협하는 실제 불량과 기능·신뢰성·안전에 영향을 주지 않는 경미한 편차를 구분하기 위한 판단이었습니다.
대량생산 품질관리에서는 이러한 판단 역시 중요한 실무업무 중 하나입니다.
9. 매일 40FT Container 3~4대가 출하되다
생산규모는 공장뿐 아니라 물류에서도 확인할 수 있었습니다.
Peak 기간에는 하루 약 3~4대의 40FT 수출 Container가 부산항을 통해 북미시장으로 출하되었습니다.
이 흐름을 유지하려면 단순히 생산능력만 충분해서는 안 됩니다.
자재가 일정에 맞춰 입고되어야 했습니다.
협력업체 품질이 안정되어야 했습니다.
SMT 생산량이 조립공정과 맞아야 했습니다.
검사공정이 Bottleneck이 되어서는 안 되었습니다.
포장자재와 완제품도 필요한 시점에 준비되어야 했습니다.
그리고 생산계획과 선적일정이 서로 맞아야 했습니다.
이 정도 규모에서는 품질관리, 생산관리, 구매, 외주관리 및 물류가 서로 독립된 업무가 아니었습니다.
하나로 연결된 생산 System이었습니다.
10. 약 2,000만 대 출하
Ballast-Compatible LED Tube는 양산에 들어간 후 약 2년 동안 북미시장에 공급되었습니다.
2017년 말까지 누적 출하량은 약 2,000만 대에 이르렀습니다.
그러나 품질관리자의 입장에서 더 중요한 것은 2,000만이라는 숫자 자체만은 아니었습니다.
최종검사만으로는 이 정도 규모의 생산을 유지할 수 없습니다.
안정된 설계, Safety Verification, 인증, 협력업체 품질, 공정관리, 자재관리, Field Feedback 및 지속적인 Corrective Action이 함께 작동해야 했습니다.
협력업체에서 사전에 차단한 불량은 조립라인으로 들어오지 않습니다.
양산 전에 개선한 공정문제는 고객에게 전달되지 않습니다.
Field 문제에서 진짜 Root Cause를 찾으면 이후 생산의 예방관리 항목으로 바꿀 수 있습니다.
이것이 품질을 검사하는 것과 제조 System 안에 품질을 만드는 것의 차이라고 생각합니다.
11. 새로운 제품이 시작되어도 기존 LED Driver 업무는 계속되었다
Ballast-Compatible LED Tube 자체에는 이전 제품과 같은 별도의 LED Driver가 사용되지 않았습니다.
그렇다고 LED Driver 품질관리 업무가 끝난 것은 아니었습니다.
일본과 유럽 고객사에서는 계속 Internal LED Tube를 구매하고 있었고 이 제품에는 전용 LED Driver가 필요했습니다.
따라서 중국 Weihai의 LED Driver 생산업체 NC에 대한 원격 품질관리도 북미 External LED Tube의 Peak 시기보다는 물량이 줄었지만 계속되었습니다.
이것 역시 제조 품질관리의 특징 중 하나였습니다.
새로운 Project가 시작된다고 이전 Project가 모두 종료되는 것은 아닙니다.
서로 다른 제품, 고객, 협력업체 및 품질요구조건이 동시에 유지되는 경우가 많으며 품질관리 System은 이 모든 것을 함께 지원해야 합니다.
12. 2,000만 대 생산이 품질에 대해 가르쳐 준 것
돌이켜보면 마지막 프로젝트에는 이번 시리즈에서 다루었던 여러 품질관리 경험이 모두 연결되어 있었습니다.
초기 LED Driver 개발에서는 전기적 요구조건을 실제 양산 가능한 제품으로 만드는 과정을 경험했습니다.
대량생산에서는 Prototype 성공과 안정적인 양산공정이 서로 다르다는 것을 확인했습니다.
협력업체 문제를 통해 Final Inspection만으로 품질을 관리할 수 없다는 것을 확인했습니다.
Los Angeles Field 사례에서는 마지막에 손상된 부품이 반드시 Root Cause는 아니라는 것을 확인했습니다.
그리고 Ballast-Compatible LED Tube 프로젝트에서는 생산량이 수백만 대 단위가 되면 품질은 설계, 인증, 협력업체, 생산, 물류, 설치 및 Field가 하나로 연결된 System이 된다는 것을 경험했습니다.
이 모든 프로젝트에서 제 업무는 품질관리였습니다.
그 업무를 관통하는 원칙은 단순했습니다.
제조현장에서 품질관리의 목적은 만들어진 불량을 찾아내는 것만이 아닙니다. 불량이 발생하지 않도록 예방하고, 다음 공정으로 넘어가지 않도록 하며, 최종적으로 고객에게 전달되지 않도록 하는 것입니다.
Ballast-Compatible LED Tube는 최종적으로 약 2,000만 대가 출하되었습니다.
그러나 그 숫자 뒤에는 부품, 공정, 협력업체, 검사, 생산일정 및 Field 문제에 관한 수많은 일상적인 판단이 있었습니다.
단순한 출하수량만으로는 보이지 않는 제조 품질관리의 실제 모습은 바로 그런 판단 속에 있었습니다.
13. LED Driver & LED Tube Series를 마치며
이 글을 마지막으로 LED Driver & LED Tube Series 1~7을 마칩니다.
Series 1의 북미 T8 LED Tube용 Internal LED Driver 개발에서 시작하여 신뢰성 검증과 인증, External LED Driver 개발, 대량생산 Supply Chain 관리, Los Angeles의 대형 Claim 현장조사 그리고 마지막으로 약 2,000만 대가 출하된 Ballast-Compatible LED Tube까지 이어졌습니다.
이 시리즈는 제조현장이 항상 완벽하게 움직였다는 이야기를 하기 위해 작성한 것이 아닙니다.
실제 양산현장에는 설계변경, 협력업체 문제, 공정 Bottleneck, Field 불량, 고객 Claim 그리고 모든 정보가 완벽하게 준비되기 전에 내려야 하는 판단도 존재합니다.
품질관리의 역할은 이러한 조건 속에서 문제를 체계적으로 해결하고 같은 문제가 다음 공정으로 넘어가거나 다시 발생하지 않도록 만드는 것이라고 생각합니다.
이 시리즈를 통해 제가 기록하고 싶었던 것은 바로 이러한 QC Engineering의 실무적인 모습이었습니다.
읽어주셔서 감사합니다.
작성자 주
이 글을 마지막으로 제가 실제 참여했던 개발, 생산, 협력업체 품질관리, 인증 및 Field 경험을 바탕으로 작성한 7편의 LED Driver & LED Tube Series를 마칩니다.
이 시리즈는 교과서적인 설계이론보다는 실제 제조현장에서의 품질관리 관점에서 작성했습니다.
Internal LED Driver와 External LED Driver에서 기존 Magnetic Ballast Infrastructure를 그대로 이용하는 LED Tube까지 제품의 구조와 Project는 계속 달라졌지만 품질관리의 기본원칙은 변하지 않았습니다.
가능한 앞 단계에서 불량을 예방하고, 문제가 발생하면 진짜 Root Cause를 찾아내며, 그 결과를 재발방지로 연결하는 것입니다.
이 원칙은 제가 SMPS와 LED 조명 품질관리 업무를 해오면서 계속 지켜온 품질관리의 중심이었습니다.
