In October 2014, while our External LED Tube production for the North American market was running at full capacity, a small field problem began to surface in Los Angeles.
The product was an 8FT, 48W External LED Tube using an FA8 single-pin base. At first, only one or two units were reported as defective.
Against the background of 24-hour mass production and rapidly increasing North American shipments, the reports appeared to be isolated field failures.
Within weeks, however, the situation changed completely.
The number of failures increased, the installation site demanded an investigation, and our domestic customer eventually notified us of a claim totaling approximately $2.85 million — about 3 billion KRW at the time.
What initially appeared to be an LED Tube or LED Driver failure ultimately turned out to have a completely different root cause.
The answer was found not in the laboratory, but at midnight, high above the floor of a refrigerated supermarket in Los Angeles.
Caption : 8FT LED tubes installed across the ceiling of the Los Angeles grocery store where the field failure investigation was conducted. Photo taken on-site around December 10, 2014.
1. A Small Field Failure During Full-Scale Mass Production
In October 2014, our company was shipping large quantities of External LED Tubes to the North American market.
Our headquarters was operating a two-shift, 24-hour production system, while domestic subcontractors and multiple component suppliers were supporting the rapidly increasing production volume.
At the same time, I was managing the quality and delivery of External LED Drivers manufactured by NC in Weihai, China, together with the quality of major domestic components such as dual-extrusion PC tubes, aluminum extrusion bars, caps, LED modules, and other assembly materials.
During this period, a domestic customer began reporting failures involving an 8FT, 48W External LED Tube supplied to a Korean-owned business in Los Angeles.
The product used an FA8 base rather than the more familiar G13 two-pin base.
Initially, only one or two units were reported.
With millions of LED Tubes moving through production and the field, a very small number of isolated failures did not immediately indicate a systemic problem.
But the number of failures gradually increased.
By November, it was clear that this was no longer an ordinary isolated defect.
2. A $2.85 Million Claim Changes the Situation
The failures were occurring at a large grocery store in Los Angeles.
As the defect rate increased, requests for an on-site investigation became more urgent.
At headquarters, however, production was already operating at full capacity, and I was simultaneously responsible for the China-based Driver supplier and the domestic quality-control network.
I delayed the trip as long as practical while trying to manage the situation remotely.
Then we received the notice that changed the priority completely.
Our domestic customer informed us that a claim of approximately $2.85 million, or 3 billion KRW, would be filed.
The amount was not limited to replacement of the defective LED Tubes.
It included the customer's claimed losses associated with disruption of store operation and damage to the retailer's business and image.
At that point, remote analysis was no longer sufficient.
On December 8, 2014, I left Incheon for Los Angeles with an SMPS development engineer from our R&D center and two representatives from the domestic External LED Driver supplier in Gwangju, Jeollanam-do — a development engineer and a manager.
Our objective was straightforward:
Confirm the failure at the actual installation site and determine whether the root cause was the LED Tube, the External LED Driver, the fixture, the incoming power, or the installation itself.
3. Midnight Investigation Inside a Refrigerated Supermarket
Immediately after arriving in Los Angeles, we began meeting the parties involved.
First, we met the customer's overseas sales manager to understand the field situation.
The following day, we visited the local LED lighting distributor.
The atmosphere was severe.
Their position was essentially that the installed products should all be removed.
The grocery store remained open until 10 p.m., so technical access to the installation area was not permitted during normal business hours.
We entered the site around midnight after the store had closed.
The affected lighting was installed high above the refrigerated section of the supermarket.
The temperature was extremely low, and looking upward from the floor, we could immediately see the reported phenomenon.
Several of the 8FT LED Tubes were repeatedly flickering.
At that point, however, flickering was only the failure symptom.
It did not tell us the root cause.
A flickering LED Tube could potentially be caused by the Driver, unstable AC input, poor electrical contact, internal wiring, the fixture, or another installation condition.
The next task was therefore to separate the visible symptom from the mechanism that was producing it.
4. The First Important Clue Was Mechanical, Not Electrical
With assistance from the Korean installation contractor, I boarded a hydraulic scissor lift and went up to the ceiling level to inspect the affected fixtures directly.
Once I was close to the tubes, something unusual became obvious.
The 8FT LED Tubes were not straight.
Their centers were pulled upward, creating a slight bow.
Looking more closely, I found that a cable tie had been wrapped around the middle of each tube and pulled upward toward the fixture structure.
An 8FT LED Tube is approximately 2.4 meters long. Because of its length, the center can sag under its own weight after installation.
The product therefore required a dedicated anti-sag bracket to support the center without distorting the tube.
At this installation site, however, the proper bracket had not been used.
Instead, cable ties had been used as a substitute.
The ties were tightened enough to pull the middle of the LED Tube upward.
This changed the problem completely.
What initially looked like an electrical failure now had a visible mechanical abnormality directly associated with the installation method.
Caption : On-site inspection of an 8FT LED tube using a hydraulic scissor lift during the Los Angeles field failure investigation. Photo taken on-site around December 10, 2014.
5. Electrical Measurements Did Not Immediately Reveal the Cause
The development engineer who accompanied us began checking the electrical conditions using a storage oscilloscope.
The AC input waveform, noise, and peak surge conditions were measured repeatedly.
This was necessary because an unstable input or abnormal transient could have produced similar symptoms and damaged the External LED Driver.
But the physical condition of the tube continued to concern me.
The important question became:
Why were the affected tubes being mechanically pulled upward, and could that deformation be changing the electrical contact at the FA8 bases?
I had brought nippers up on the lift.
I cut the cable tie holding one of the flickering tubes.
The result was immediate.
Once the tension was released, the bowed LED Tube returned toward its normal straight position.
At the same moment, the severe flickering stopped and the lamp illuminated steadily.
That simple field test changed the direction of the entire investigation.
The cable tie was no longer merely an unusual installation detail.
It had become a reproducible variable directly linked to the failure symptom.
6. Why the FA8 Base Made the Installation Error Critical
To understand why the cable tie caused flickering, the structure of the FA8 base must be considered.
A conventional G13 fluorescent-lamp base uses two pins at each end.
The FA8 base used on this 8FT product is different. It uses a single central contact at each end, and reliable operation depends on maintaining proper mechanical pressure between that contact and the corresponding fixture socket.
When the center of the 8FT tube was pulled upward tightly with a cable tie, the tube effectively behaved like a long lever.
The mechanical deformation changed the seating condition at both ends.
Even a small displacement over a tube approximately 2.4 meters long could reduce the contact pressure between the FA8 electrode and the socket terminal.
The circuit might therefore remain connected at one moment and lose contact the next.
This explained why cutting the cable tie immediately restored stable operation.
The LED Tube itself had not suddenly repaired itself.
The mechanical stress affecting the electrical interface had been removed.
7. From Mechanical Deformation to Electrical Failure
The remaining question was why some units had progressed beyond flickering and eventually failed completely.
The installation environment provided an important clue.
The LED Tubes were installed in a large commercial grocery store with continuously operating refrigeration equipment.
Heavy vehicles also traveled on nearby roads.
These sources could introduce low-level mechanical vibration into the building and fixture structure.
Under normal installation conditions, such vibration would not necessarily create a problem.
But when the FA8 contact pressure had already been reduced by the upward bending of the tube, small vibration could repeatedly disturb the marginal electrical connection.
The contact could therefore alternate between connection and disconnection.
The failure mechanism could be understood as a chain:
Improper cable-tie installation → upward bending of the 8FT tube → reduced FA8 contact pressure → intermittent electrical contact → repeated power interruption and reconnection → flickering and transient electrical stress → eventual External LED Driver component damage
This distinction was important.
The burned or damaged Driver component was the final failure mode.
It was not necessarily the root cause.
Replacing only the damaged Driver without correcting the installation would therefore have treated the result while leaving the initiating mechanism in place.
8. Failure Mode and Root Cause Are Not the Same Thing
This case illustrates one of the most important principles in practical failure analysis.
The component that is visibly damaged is not always the component that started the failure.
If the returned product had been analyzed only in the laboratory, we might have found damaged components inside the External LED Driver and concluded that the Driver had failed.
That conclusion would have correctly identified the failure mode but could have missed the initiating cause.
The complete causal sequence was visible only when the product was examined in its actual installation environment.
In this case:
Symptom: LED Tube flickering
Final failure mode: External LED Driver component damage and loss of operation
Immediate electrical mechanism: Intermittent FA8 contact and repeated power interruption/reconnection
Mechanical cause: Upward deformation of the 8FT LED Tube
Root cause: Improper use of a cable tie instead of the specified anti-sag support method
Separating these levels prevented us from stopping the analysis at the damaged component.
9. Why the Anti-Sag Bracket Was Part of the Electrical Reliability Design
At first glance, an anti-sag bracket may appear to be only a mechanical accessory.
This field case demonstrated that it was actually part of the electrical reliability of the complete lighting system.
Its function was not simply to make a long LED Tube look straight.
It had to support the center of the 8FT tube without applying excessive upward force that could alter the seating condition of the FA8 contacts.
This is an important lesson in product quality.
Mechanical structure and electrical reliability cannot always be managed independently.
A mechanical deformation can change an electrical contact condition.
An unstable electrical contact can create repeated transient stress.
That electrical stress can eventually damage electronic components located elsewhere in the system.
The final damaged component may therefore be several steps removed from the original mechanical cause.
10. The $2.85 Million Claim Was Resolved at the Installation Site
Once the relationship between the cable-tie installation, tube deformation, FA8 contact condition, and flickering had been demonstrated on site, the nature of the problem became clear.
The failure was not initiated by a manufacturing defect in the LED Tube or External LED Driver.
It resulted from an improper installation method that mechanically distorted the product and destabilized its electrical contact.
The on-site evidence allowed us to explain the causal sequence technically rather than simply argue about responsibility.
As a result, our company and the External LED Driver supplier were cleared of responsibility for the claimed product defect, and the approximately $2.85 million claim was resolved.
For a quality engineer, this distinction matters.
Quality defense should not mean denying responsibility.
If the product is defective, the manufacturer must identify the cause and correct it.
But when the product is not the initiating cause, the same analytical discipline is required to establish what actually happened.
11. The Answer Was in the Field
This case remains one of the most memorable field investigations of my quality-management career.
The initial evidence pointed toward an electrical product failure.
The LED Tubes flickered.
Some External LED Drivers eventually failed.
A claim worth approximately $2.85 million followed.
But the decisive clue was not found on a circuit diagram or in a laboratory measurement.
It was a cable tie pulling the center of a 2.4-meter LED Tube upward on the ceiling of a supermarket in Los Angeles.
Cutting that single cable tie reproduced the relationship between installation stress and electrical operation immediately.
From there, the mechanical and electrical sequence could be reconstructed.
This experience reinforced a principle that has guided much of my work in manufacturing quality:
The failure mode may be found in the product, but the root cause may exist somewhere else in the system.
When laboratory analysis cannot explain the complete failure mechanism, the installation environment, operating conditions, and actual field configuration must also be examined.
For this case, the answer was waiting at the installation site.
Author's Note
This article is based on an actual field investigation I conducted in Los Angeles in December 2014 during the mass-production period of our North American LED Tube business.
The case taught an important practical lesson about failure analysis: a damaged component is evidence, but it is not automatically the root cause.
The External LED Driver was eventually damaged, but the causal chain began with an improper mechanical installation that reduced FA8 contact stability. Understanding that distinction required examining the complete system at the actual installation site.
For quality engineers, field investigation is sometimes the only way to connect the final failure mode to the event that actually started it.
2014년 10월, 북미시장용 External LED Tube가 본격적으로 대량생산되고 있던 시기에 미국 Los Angeles에서 작은 Field 문제가 발생하기 시작했습니다.
제품은 FA8 Single-Pin Base를 적용한 8FT, 48W External LED Tube였습니다. 처음에는 한두 대 정도의 불량이 보고되었습니다.
본사가 24시간 대량생산을 진행하고 북미 출하량이 빠르게 증가하던 상황에서 초기 불량은 개별적인 Field 불량처럼 보였습니다.
그러나 몇 주 사이 상황은 완전히 달라졌습니다.
불량수량이 증가하고 설치현장에서 원인조사를 요구하기 시작했으며, 결국 국내 고객사로부터 약 285만 달러, 당시 한화 약 30억 원 규모의 Claim이 제기되었습니다.
처음에는 LED Tube 또는 LED Driver의 고장처럼 보였지만 실제 Root Cause는 전혀 다른 곳에 있었습니다.
답은 연구실이 아니라 한밤중 Los Angeles의 대형 마트 냉장매장 천장에서 찾게 되었습니다.
1. 대량양산 중 발생한 작은 Field 불량
2014년 10월 당시 회사는 북미시장으로 많은 수량의 External LED Tube를 출하하고 있었습니다.
본사는 2교대 24시간 생산체제로 가동하고 있었고 국내 외주업체와 여러 부품 공급업체가 빠르게 증가하는 생산물량을 지원하고 있었습니다.
저는 동시에 중국 Weihai NC에서 생산하는 External LED Driver의 품질과 납기를 관리하면서 국내의 Dual-Extrusion PC Tube, Aluminum Extrusion Bar, Cap, LED Module 및 각종 조립부품의 품질도 관리하고 있었습니다.
이 시기에 국내 고객사로부터 Los Angeles의 한인업체에 공급된 8FT, 48W External LED Tube에서 불량이 발생한다는 연락을 받았습니다.
이 제품에는 일반적인 G13 2-Pin Base가 아니라 FA8 Base가 적용되어 있었습니다.
처음에는 한두 대 정도였습니다.
수백만 대의 LED Tube가 생산되고 Field에 설치되는 상황에서 극소수의 개별불량만으로 즉시 System 문제라고 판단하기는 어려웠습니다.
그러나 불량수량은 점차 증가했습니다.
11월이 되면서 더 이상 일반적인 개별불량으로 볼 수 없는 상황이 되었습니다.
2. 285만 달러 Claim
불량은 Los Angeles의 대형 Grocery Store에서 발생하고 있었습니다.
불량률이 증가하면서 현장방문 요청도 더욱 강해졌습니다.
그러나 본사는 이미 Full Capacity로 생산하고 있었고 저는 중국 Driver 업체와 국내 품질관리 공급망을 동시에 관리해야 했기 때문에 가능한 범위에서 원격으로 문제를 대응하며 현장방문을 미루고 있었습니다.
그러던 중 상황의 우선순위를 완전히 바꾸는 통보가 들어왔습니다.
국내 고객사에서 약 285만 달러, 한화 약 30억 원의 Claim을 제기하겠다는 통보였습니다.
이 금액은 단순히 불량 LED Tube의 교체비용만을 의미하지 않았습니다.
매장운영 차질과 영업손실, 매장 이미지 손상 등에 대한 고객사의 주장까지 포함된 금액이었습니다.
더 이상 원격분석만으로 대응할 수 없었습니다.
2014년 12월 8일, 저는 회사 연구소의 SMPS 개발자와 전남 광주에 있던 국내 External LED Driver 업체의 개발자 및 관리부서 책임자와 함께 인천공항에서 Los Angeles로 출발했습니다.
목적은 명확했습니다.
실제 설치현장에서 불량을 확인하고 Root Cause가 LED Tube인지, External LED Driver인지, 등기구인지, 입력전원인지 또는 설치조건인지 확인하는 것이었습니다.
3. 자정에 시작된 냉장매장 현장조사
Los Angeles에 도착한 직후 관련 업체들과 미팅을 시작했습니다.
먼저 고객사의 해외영업 담당자를 만나 현장상황을 파악했습니다.
다음 날에는 현지 LED 조명 유통업체를 방문했습니다.
분위기는 냉랭했습니다.
설치된 제품을 전부 철거하라는 것이 사실상 그들의 입장이었습니다.
문제가 발생한 Grocery Store는 밤 10시까지 영업했기 때문에 정상 영업시간에는 설치현장에 접근할 수 없었습니다.
매장이 영업을 종료한 뒤 자정 무렵 현장에 들어갔습니다.
문제가 발생한 조명은 대형마트 냉장매장의 높은 천장에 설치되어 있었습니다.
매장 내부는 매우 추웠고 아래에서 천장을 바라보자 고객이 이야기했던 현상을 바로 확인할 수 있었습니다.
여러 개의 8FT LED Tube가 반복적으로 깜박이고 있었습니다.
그러나 이 시점에서 깜박임은 단지 Failure Symptom이었습니다.
아직 Root Cause는 아니었습니다.
LED Tube의 깜박임은 Driver, 불안정한 AC 입력, 접촉불량, 내부배선, 등기구 또는 설치조건 등 여러 원인으로 발생할 수 있습니다.
따라서 눈에 보이는 현상과 그 현상을 발생시키는 Mechanism을 분리하여 확인해야 했습니다.
4. 첫 번째 중요한 단서는 전기가 아니라 기구적인 문제였다
현장의 한국인 설치업체 도움을 받아 Hydraulic Scissor Lift를 타고 높은 천장까지 올라가 불량 등기구를 직접 확인했습니다.
가까이에서 보자 이상한 점이 바로 눈에 들어왔습니다.
8FT LED Tube가 일직선이 아니었습니다.
모든 제품의 중앙부분이 위쪽으로 당겨져 활처럼 약간 휘어 있었습니다.
자세히 확인해보니 각 LED Tube의 중앙에 Cable Tie가 감겨 있었고 천장방향으로 강하게 당겨져 있었습니다.
8FT LED Tube는 길이가 약 2.4m이기 때문에 설치하면 자체중량으로 중앙부분이 아래쪽으로 처질 수 있습니다.
이를 방지하기 위해 제품에는 중앙을 정상적으로 지지하는 전용 Anti-Sag Bracket이 필요했습니다.
그러나 이 설치현장에서는 정해진 Bracket을 사용하지 않았습니다.
대신 Cable Tie를 대체품으로 사용했습니다.
Cable Tie를 너무 강하게 당기면서 LED Tube의 중앙이 위쪽으로 휘어진 것입니다.
이것을 확인하면서 문제를 바라보는 방향이 달라졌습니다.
처음에는 전기적 불량으로 보였던 현상에서 설치방법과 직접 관련된 기구적인 이상을 발견한 것입니다.
5. 전기적 측정만으로는 원인이 바로 나오지 않았다
함께 출장 온 개발자는 Storage Oscilloscope를 사용하여 전기적 조건을 확인하기 시작했습니다.
AC 입력파형, Noise 및 Peak Surge 등을 여러 차례 측정했습니다.
입력전원의 불안정이나 비정상적인 Transient 역시 유사한 현상을 만들거나 External LED Driver를 손상시킬 수 있기 때문에 필요한 확인과정이었습니다.
그러나 저는 계속 LED Tube의 물리적인 상태가 마음에 걸렸습니다.
중요한 질문은 이것이었습니다.
왜 불량이 발생한 8FT Tube의 중앙을 위쪽으로 당기고 있으며, 이 변형이 양쪽 FA8 Base의 전기적 접촉상태를 변화시키고 있는 것은 아닐까?
저는 Lift 위로 가지고 올라간 Nipper로 깜박이는 제품 하나의 Cable Tie를 잘랐습니다.
결과는 즉시 나타났습니다.
Cable Tie의 장력이 없어지자 활처럼 휘어 있던 LED Tube가 정상적인 직선상태로 돌아왔습니다.
그리고 동시에 심하게 깜박이던 조명이 안정적으로 점등되었습니다.
이 간단한 현장시험 하나가 전체 원인조사의 방향을 바꾸었습니다.
Cable Tie는 더 이상 단순히 이상한 설치방법이 아니었습니다.
불량현상과 직접 연결되는 재현 가능한 변수라는 사실이 확인되었습니다.
6. FA8 Base 구조 때문에 설치불량이 치명적이었던 이유
Cable Tie가 왜 깜박임을 발생시켰는지 이해하려면 FA8 Base의 구조를 확인해야 합니다.
일반적인 G13 형광등 Base는 양쪽 끝에 두 개의 Pin을 사용합니다.
그러나 이 8FT 제품에 적용된 FA8 Base는 구조가 다릅니다. 양쪽 끝의 중앙에 하나의 접점을 사용하며, 안정적인 동작을 위해서는 이 접점과 등기구 Socket 내부단자 사이에 적절한 기계적 접촉압력이 유지되어야 합니다.
8FT Tube의 중앙을 Cable Tie로 강하게 위쪽으로 당기면 긴 Tube 전체가 하나의 Lever처럼 작용합니다.
이 기구적인 변형이 양쪽 끝단의 장착상태를 변화시킵니다.
길이가 약 2.4m인 제품에서는 중앙부분의 작은 변형도 양쪽 FA8 전극과 Socket Terminal 사이의 접촉압력을 낮출 수 있습니다.
따라서 어느 순간에는 전원이 연결되고 다음 순간에는 접촉이 끊어지는 상태가 발생할 수 있습니다.
Cable Tie를 자르자 즉시 안정적으로 점등된 이유가 여기에 있었습니다.
LED Tube가 갑자기 스스로 수리된 것이 아닙니다.
전기적 접촉상태에 영향을 주던 기계적인 Stress가 제거된 것입니다.
7. 기구적인 변형이 전기적인 고장으로 진행되는 과정
남은 문제는 일부 제품이 단순한 깜박임을 넘어 최종적으로 완전히 고장 난 이유였습니다.
설치환경에서 중요한 단서를 찾을 수 있었습니다.
LED Tube가 설치된 곳은 대형 Grocery Store였으며 대형 냉동·냉장설비가 계속 가동되고 있었습니다.
인근 도로에는 대형 Trailer 차량도 지속적으로 통행하고 있었습니다.
이러한 조건은 건물과 등기구 구조물에 사람이 쉽게 느끼지 못하는 낮은 수준의 진동을 전달할 수 있습니다.
정상적인 설치상태라면 이러한 진동 자체가 반드시 문제를 발생시키는 것은 아닙니다.
그러나 Tube의 상향변형으로 FA8 접촉압력이 이미 낮아진 상태에서는 작은 진동도 불안정한 전기접촉을 반복적으로 변화시킬 수 있습니다.
접점은 연결과 단절을 반복하게 됩니다.
전체 Failure Mechanism을 다음과 같이 정리할 수 있습니다.
잘못된 Cable Tie 설치 → 8FT Tube의 상향변형 → FA8 접촉압력 저하 → 간헐적인 전기접촉 → 전원의 반복적인 차단과 재연결 → Flickering 및 Transient Stress → 최종적인 External LED Driver 부품손상
여기서 중요한 차이가 있습니다.
손상된 Driver 부품은 최종 Failure Mode였습니다.
그러나 그것이 반드시 Root Cause인 것은 아닙니다.
설치상태를 수정하지 않고 손상된 Driver만 교체했다면 결과만 처리하고 최초 원인은 그대로 남겨두는 셈이 됩니다.
8. Failure Mode와 Root Cause는 다르다
이 사례는 실제 불량분석에서 매우 중요한 원칙 하나를 보여줍니다.
눈에 보이게 손상된 부품이 항상 최초 불량을 발생시킨 부품은 아닙니다.
만약 회수된 제품만 연구실에서 분석했다면 External LED Driver 내부의 손상된 부품을 발견하고 Driver 불량이라고 결론을 내렸을 수도 있습니다.
그 판단은 Failure Mode는 정확하게 확인했지만 최초 원인을 놓칠 수 있습니다.
전체 인과관계는 제품을 실제 설치환경에서 확인하면서 비로소 드러났습니다.
이번 사례를 구분하면 다음과 같습니다.
Symptom: LED Tube Flickering
Final Failure Mode: External LED Driver 부품손상 및 동작불능
Immediate Electrical Mechanism: FA8 접촉불안정과 반복적인 전원 차단·재연결
Mechanical Cause: 8FT LED Tube의 상향변형
Root Cause: 지정된 Anti-Sag 지지방법 대신 Cable Tie를 사용한 잘못된 설치
이렇게 단계별로 구분했기 때문에 손상된 부품에서 원인분석을 멈추지 않을 수 있었습니다.
9. Anti-Sag Bracket도 전기적 신뢰성 설계의 일부였다
Anti-Sag Bracket은 겉으로 보면 단순한 기구적인 보조부품처럼 보일 수 있습니다.
그러나 이번 Field 사례를 통해 실제로는 전체 조명 System의 전기적 신뢰성과 연결된 부품이라는 사실을 확인할 수 있었습니다.
Bracket의 역할은 단순히 긴 LED Tube의 외관을 일직선으로 유지하는 것이 아니었습니다.
FA8 접점의 장착상태에 영향을 줄 정도의 과도한 힘을 가하지 않으면서 8FT Tube 중앙을 지지해야 했습니다.
이것은 제품품질에서 중요한 의미가 있습니다.
기구구조와 전기적 신뢰성을 항상 별개로 관리할 수 있는 것은 아닙니다.
기구적인 변형이 전기접촉 상태를 변화시킬 수 있습니다.
불안정한 전기접촉은 반복적인 Transient Stress를 만들 수 있습니다.
그리고 그 전기적인 Stress가 System의 다른 위치에 있는 전자부품을 최종적으로 손상시킬 수 있습니다.
따라서 마지막에 손상된 부품과 최초의 기구적인 원인 사이에는 여러 단계의 인과관계가 존재할 수 있습니다.
10. 285만 달러 Claim의 결론
Cable Tie 설치, Tube 변형, FA8 접촉상태 그리고 Flickering 사이의 관계를 현장에서 직접 확인하면서 문제의 성격은 명확해졌습니다.
불량은 LED Tube나 External LED Driver의 제조불량에서 시작된 것이 아니었습니다.
제품을 기구적으로 변형시키고 전기접촉을 불안정하게 만든 잘못된 설치방법에서 시작되었습니다.
현장에서 확인한 증거를 바탕으로 단순한 책임공방이 아니라 기술적인 인과관계를 설명할 수 있었습니다.
그 결과 당사와 External LED Driver 공급업체는 해당 제품불량에 대한 책임에서 벗어날 수 있었고 약 285만 달러 규모의 Claim 문제도 해결되었습니다.
품질관리자에게 이 차이는 중요합니다.
품질방어란 책임을 무조건 부정하는 것을 의미하지 않습니다.
제품에 문제가 있다면 제조사는 원인을 확인하고 개선해야 합니다.
반대로 제품이 최초 원인이 아니라면 동일한 분석원칙을 적용하여 실제로 무엇이 발생했는지를 밝혀야 합니다.
11. 답은 현장에 있었다
이 사례는 제 품질관리 경력에서 가장 기억에 남는 Field Investigation 중 하나입니다.
처음 보이는 증거는 전기적인 제품불량을 가리키고 있었습니다.
LED Tube는 깜박였습니다.
일부 External LED Driver는 최종적으로 고장났습니다.
그리고 약 285만 달러의 Claim이 제기되었습니다.
그러나 결정적인 단서는 회로도나 연구실의 측정기에서 발견된 것이 아니었습니다.
Los Angeles의 한 대형마트 천장에서 길이 약 2.4m의 LED Tube 중앙을 위쪽으로 당기고 있던 하나의 Cable Tie였습니다.
그 Cable Tie를 자르는 순간 설치 Stress와 전기적 동작 사이의 관계가 바로 재현되었습니다.
그 이후 기구적인 원인에서 전기적인 Failure까지 이어지는 전체 인과관계를 구성할 수 있었습니다.
이 경험은 제가 제조 품질관리에서 중요하게 생각하는 한 가지 원칙을 다시 확인시켜 주었습니다.
Failure Mode는 제품에서 발견될 수 있지만 Root Cause는 System의 다른 곳에 존재할 수 있습니다.
연구실 분석만으로 전체 Failure Mechanism을 설명할 수 없다면 실제 설치환경, 사용조건 및 Field의 제품상태까지 함께 확인해야 합니다.
이번 문제의 답은 현장에 있었습니다.
작성자 주
이 글은 북미 LED Tube 대량양산 기간이었던 2014년 12월, 제가 Los Angeles 현장에서 직접 수행했던 불량원인 조사경험을 바탕으로 작성했습니다.
이 사례에서 다시 확인한 실무적인 교훈은 손상된 부품은 중요한 증거이지만 그것이 자동으로 Root Cause가 되는 것은 아니라는 점입니다.
External LED Driver는 최종적으로 손상되었지만 전체 인과관계의 시작은 FA8 접촉안정성을 떨어뜨린 잘못된 기구적인 설치방법이었습니다. 이 차이를 확인하려면 실제 설치현장에서 전체 System을 함께 보아야 했습니다.
품질관리자에게 Field Investigation은 최종 Failure Mode와 실제 최초 원인을 연결할 수 있는 유일한 방법이 되는 경우도 있습니다.
